1.模头的安装：

     （1） 检测后确认合格的模头，先装上件12，如有过渡套（件15），则需配上过渡套，通过螺栓将件12与件14连接；在两者紧固之前，用水平仪校整模头的纵向及横向的水平度（注意在校水平时忌用铁器等重击模头型板外侧，以免定位系统损伤而导致定位精度下降）。螺钉紧固应按顺序逐步进行，保证紧固力均匀合理。

     （2） 按模头的外形尺寸选择合适的加热板（圈），以热电偶孔位为基准用螺钉将其与模头紧固，保证加热板（圈）与模头紧密接触。

     （3） 插上热电偶并调整其探头紧贴测量面，接上加热板（圈）电源插头（注意两者电压应相符）。模头的加热应分段进行，一般先将各段温度调到140℃，待温度升到140℃时保温30～40分钟，然后再将温度升到正常生产时的温度。

     （4） 模头的温度升到预定值后，一定要再次紧固件16、17及法兰上的螺栓，在确保紧固可靠后方可开机，以防止溢料。

      2.定型模及水箱的安装：

     （1） 将定型模吊装到定型台后（注意把手靠操作面），先用目侧法调整定型模的纵向轴线与定型台相应中心线一致，再通过定型台上的T型螺钉将定型模上的底板（件1）与定型台紧固。

     （2） 水箱同定型台的联接与定型模一样；水箱与定型模之间用定位柱（件3）定位，并用M10X120螺栓及M10螺母通过底板相互联接。调整M10螺母，确保水箱进口板密封胶条与定型模相应端面吻合。

     （3） 按定型模结构分别接上气接头、进水接头。水、气接头设置的一般原则是：靠每节定型模的前端一般为进水接头（垫片为兰色），中间为气接头（垫片为黑色），未端为出水接头（垫片为红色）。如果机床的水接头数量不够，可考虑将中间几节定型模的进出水用水管串接。

     （4） 按水箱结构接进水接头、气接头及50抽水（气）管。

     （5） 首节定型模应使用专一真空泵，其余则可联用真空泵。挤出模具的调试操作人员须熟悉自己所操作的挤出机器，要正确掌握螺杆的特性、加热和冷却的控制、仪表特性、牵引机的控制、模具的结构及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。

       3.调试的一般操作步骤如下：

      （1） 开机前应检查温度控制是否灵敏，仪表是否失灵，冷却水路是否畅通等。通常采用温度计、通冷却水等方法进行检测。

      （2） 按挤出机操作规程将挤出机的螺杆、机筒及模头进行加热，待温度升到设定温度后，须再保温10分钟左右方能开机，使得机器各部分温度趋于稳定。

     （3） 开机前一定要将模头各部分联接螺钉和螺栓趁热拧紧。在物料未被挤出之前，操作者不得站在口模的正前方，以防止螺栓或螺钉断裂而产生伤害事故。

     （4） 开始挤出时，螺杆转速宜用慢速，然后再逐渐加快，以防止启动时过载而损坏机件。

     （5） 开机时，先加少量物料，并保持加料均衡，加料时要密切注意扭矩等各种表值，待物料从模头口模挤出来并牵上牵引设备后，才能逐渐增加料量直至正常挤出。

     （6） 开始牵引时，定型模与模头应有一定的距离以便于牵引。将水路打开（注意不可将水浇到模头，否则会引起模头出料失常而导致断料或堵模），形状复杂空腔较小及一模多腔型材需将定型模的盖板打开；在确认挤出物料塑化正常后，通过已设置好的牵引绳将物料牵至牵引机上。缩短定型台与模头之间的距离，盖上盖板，启动真空泵，待挤出速度与牵引速度基本平衡时，观察型材至正常挤出后再将定型台与模头距离缩到理想值。

     （7） 若发现型坯在定型模入口端不成形或内筋粘附于型材内腔面时，可用尖头工具在首节定型模入口端型坯不成形部位或内筋部位戳数个小洞，使小腔体与大气贯通，型坯进定型模时呈开放式，便于形成负压，促使型坯紧紧贴附于定型模的模壁。

     （8） 如遇堵模（未堵死）情况，应立即将定型台后移或提高牵引速度，或同时实施以上两种方案，然后再通过工艺调整以恢复正常生产。若已堵死实施上述方案无效时，则应立即将定型台后移，并沿定型模铲断物料，关闭定型模的水气，降低牵引速度，将型材从定型模中缓慢拉出。如果有部分型材断在定型模中，则需拆开定型模，并将残料清除干净。